Wie schützt man Motoren in feuchten Umgebungen vor Feuchtigkeit?

1. Feuchtigkeitsquelle

In einer feuchten Umgebung kann Feuchtigkeit leichter in das Innere des Motors eindringen als in einer normalen Umgebung. Zusammenfassend sind die Hauptfeuchtigkeitsquellen folgende:

(1) Motoren, die im Freien laufen, sind direkt Regen ausgesetzt und eine kleine Menge Wasser dringt durch den Spalt auf der explosionsgeschützten Oberfläche in das Innere des Motors ein;

(2) Wenn der Motor in einer feuchten Umgebung nicht mehr funktioniert, dringt Feuchtigkeit in das Innere des Motors ein und es kommt zur Kondensation;

(3) Motoren, die über einen längeren Zeitraum gelagert werden, sind anfällig für Feuchtigkeit und Kondensation aufgrund eindringender Feuchtigkeit;

(4) Motoren, die in rauen Umgebungen betrieben werden, können Überschwemmungen, Untertauchen und anderen Unfällen ausgesetzt sein, wodurch Feuchtigkeit eindringen kann.

(5) Während des Motorproduktionsprozesses verbleibt Feuchtigkeit in den Kapillarporen der Isolierung, weil das Vorbrennen nicht entsprechend den Prozessanforderungen durchgeführt wurde oder die Trocknung nach dem Eintauchen in Lack nicht vollständig war.

2. Gefahren durch Feuchtigkeit im Motorinneren

Bei Motoren ist eine gute Isolierung Voraussetzung für den sicheren Betrieb des Motors. Im Wicklungsstator, sei es Nutisolierung, Zwischenschichtisolierung, Zwischenphasenisolierung, Bindeband oder die äußere Schicht des Stromleitungsdrahtes, gibt es eine große Anzahl von Kapillarporen, die sehr leicht Feuchtigkeit in der Luft aufnehmen können. Dadurch wird die eigene Isolationsleistung verringert und die Wärmeleitfähigkeit der Isolierung verschlechtert, was zu einem Isolationsausfall und einer Beschädigung des Motors führt, was zu Unfällen mit Personen- und Gerätesicherheit führen kann. Eine hohe relative Luftfeuchtigkeit führt tendenziell zur Kondensation eines Wasserfilms auf der Oberfläche. Wenn die Luftfeuchtigkeit höher als 95 % ist, kondensieren häufig Wassertröpfchen im Inneren des Motors, was dazu führt, dass Metallteile leicht rosten, Schmierfette durch Feuchtigkeit beschädigt werden und einige Isoliermaterialien durch Feuchtigkeit aufquellen und andere weich und klebrig werden. Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften verschlechtern sich und es kann zu Isolationsdurchschlägen und Oberflächenüberschlägen kommen. Darüber hinaus kann sich in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit leicht Schimmel bilden, und die Schimmelsekrete können Metall und Isoliermaterialien angreifen, wodurch sich die Isolierung schnell verschlechtert und es zu Kurzschlussunfällen kommt.

3. Wasserdichte Maßnahmen für das Gehäuse explosionsgeschützter Motoren

Das wichtigste wasserdichte Schutzobjekt des Motors ist das Motorgehäuse. Die Wasserdichtigkeit des Motors hängt vom Schutz des Gehäuses ab. Um das Vorhandensein von Feuchtigkeit im Inneren des Motors zu reduzieren, wird der Abdichtungsprozess des Gehäuses im Allgemeinen in zwei Aspekten gelöst. Die erste besteht darin, Maßnahmen zu ergreifen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern. Die zweite besteht darin, die Feuchtigkeit nach dem Eintritt rechtzeitig und effektiv abzuleiten. Wenn wir uns auf diese beiden Aspekte konzentrieren, können wir den folgenden wirksamen Schutz für die Schale bieten:

(1) Fügen Sie einen Wasserhaltering oder eine Regenschutzkappe an der Motorwellenverlängerung hinzu.

(2) Verwenden Sie Wellenoberflächen-Öldichtungen mit besserer Staub- und Wasserdichtigkeit, um gewöhnliche V-Ringe zu ersetzen.

(3) Motoren mit speziellen Einbaumethoden, wie z. B. V1-Motoren, müssen mit einer oberen Abdeckung auf der Windhaube ausgestattet sein.

(4) Bringen Sie einen Dichtungsring an der druckfesten Oberfläche des Anschlags an.

(5) Tragen Sie Dichtmittel auf die wichtigen Verbindungsflächen des Motors und die Befestigungsschraubenlöcher am Stator auf.

(6) Fügen Sie dem Stator ein explosionsgeschütztes Atem- und Ablassventil hinzu.

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4. Trocknungsmethode, nachdem der Motor feucht geworden ist

In einer feuchten Umgebung ist die Hauptursache für ein Durchbrennen des Motors die durch die Feuchtigkeit der Spule verursachte Verringerung der Isolationsleistung. Daher dürfen Motoren, die über einen längeren Zeitraum gelagert wurden, Unfälle wie Untertauchen oder Überflutung erlitten haben oder deren gemessener Isolationswiderstandswert unter 0.5 MQ liegt, vor der Verarbeitung nicht repariert oder getrocknet werden. , kann nicht direkt verwendet werden. Der Motor sollte unter Anleitung von Fachleuten getrocknet werden und der Motor kann erst eingeschaltet werden, wenn der Isolationswiderstand wieder den Normalwert erreicht hat. Die folgenden Methoden werden normalerweise zum Trocknen feuchter Motoren verwendet: Trocknungsverfahren mit zirkulierender Heißluft, Trocknungsverfahren mit Kugelbacken, Wechselstromtrocknungsverfahren, Niederspannungs-Gleichstromtrocknungsverfahren und Eisenverlusttrocknungsverfahren.

(1) Trocknungsverfahren mit zirkulierender Heißluft. Eine Trockenkammer besteht aus wärmeisolierenden Materialien, mit einem Luftauslass oben und einem Lufteinlass seitlich. Der Lufteinlass ist mit der Heizkammer verbunden. Stellen Sie im Heizraum eine 220-V-Heizung mit ca. 3 kW auf und blasen Sie die heiße Luft aus dem Heizraum mit einem Fön in den Trockenraum, um den feuchten Motor zu trocknen. Die Heißlufttemperatur im Trockenraum sollte auf etwa 100°C geregelt werden, sie sollte nicht zu hoch sein.

(2) Methode zum Backen und Trocknen von Zwiebeln. Installieren Sie in einem Trockenraum aus Wärmedämmstoff mit Luftauslässen und Thermometersteckdosen mehrere Glühlampen oder Infrarotlampen mit einer Leistungskonfiguration von etwa 4 bis 5 kW pro Kubikmeter Kastenvolumen, um den feuchten Motor auszuheizen. Sie können es herumbacken oder den Motorrotor herausziehen und die Glühbirne zum Backen in den Statorhohlraum stecken. Sie sollten jedoch darauf achten, dass die Glühbirne nicht zu nahe an die Spule kommt, um ein Durchbrennen der Spule zu verhindern. Das Motorgehäuse kann mit Segeltuch oder anderen Materialien abgedeckt werden, um es warm zu halten.

(3) AC-Trocknungsmethode. Ziehen Sie den Motorrotor heraus und leiten Sie den dreiphasigen Niederspannungswechselstrom in die dreiphasige Wicklung. Der Spannungswert sollte 7 % bis 15 % der Nennspannung der Wicklung betragen und der Strom sollte 50 % bis 70 % des Nennstroms der Wicklung nicht überschreiten. Um zu hohe Ströme zu vermeiden, sollte in der Drehstromleitung ein Amperemeter in Reihe geschaltet werden. Wenn der Strom zu groß ist, passen Sie ihn rechtzeitig an. Bei niedriger Spannung trocknen. Es wird empfohlen, als Spannungsregeltransformator einen Induktionstransformator zu verwenden.