Wie schützt man Motoren in feuchten Umgebungen vor Feuchtigkeit?

1. Feuchtigkeitsquelle

In einer feuchten Umgebung kann Feuchtigkeit leichter in das Innere des Motors eindringen als in einer normalen Umgebung. Zusammenfassend sind die Hauptfeuchtigkeitsquellen folgende:

(1) Motoren, die im Freien laufen, sind direkt Regen ausgesetzt und eine kleine Menge Wasser dringt durch den Spalt auf der explosionsgeschützten Oberfläche in das Innere des Motors ein;

(2) Wenn der Motor in einer feuchten Umgebung nicht mehr funktioniert, dringt Feuchtigkeit in das Innere des Motors ein und es kommt zur Kondensation;

(3) Motoren, die über einen längeren Zeitraum gelagert werden, sind anfällig für Feuchtigkeit und Kondensation aufgrund eindringender Feuchtigkeit;

(4) Motoren, die in rauen Umgebungen betrieben werden, können Überschwemmungen, Untertauchen und anderen Unfällen ausgesetzt sein, wodurch Feuchtigkeit eindringen kann.

(5) Während des Motorproduktionsprozesses verbleibt Feuchtigkeit in den Kapillarporen der Isolierung, weil das Vorbrennen nicht entsprechend den Prozessanforderungen durchgeführt wurde oder die Trocknung nach dem Eintauchen in Lack nicht vollständig war.

2. Gefahren durch Feuchtigkeit im Motorinneren

Bei Motoren ist eine gute Isolierung Voraussetzung für den sicheren Betrieb des Motors. Im Wicklungsstator, sei es Nutisolierung, Zwischenschichtisolierung, Zwischenphasenisolierung, Bindeband oder die äußere Schicht des Stromleitungsdrahtes, gibt es eine große Anzahl von Kapillarporen, die sehr leicht Feuchtigkeit in der Luft aufnehmen können. Dadurch wird die eigene Isolationsleistung verringert und die Wärmeleitfähigkeit der Isolierung verschlechtert, was zu einem Isolationsausfall und einer Beschädigung des Motors führt, was zu Unfällen mit Personen- und Gerätesicherheit führen kann. Eine hohe relative Luftfeuchtigkeit führt tendenziell zur Kondensation eines Wasserfilms auf der Oberfläche. Wenn die Luftfeuchtigkeit höher als 95 % ist, kondensieren häufig Wassertröpfchen im Inneren des Motors, was dazu führt, dass Metallteile leicht rosten, Schmierfette durch Feuchtigkeit beschädigt werden und einige Isoliermaterialien durch Feuchtigkeit aufquellen und andere weich und klebrig werden. Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften verschlechtern sich und es kann zu Isolationsdurchschlägen und Oberflächenüberschlägen kommen. Darüber hinaus kann sich in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit leicht Schimmel bilden, und die Schimmelsekrete können Metall und Isoliermaterialien angreifen, wodurch sich die Isolierung schnell verschlechtert und es zu Kurzschlussunfällen kommt.

3. Wasserdichte Maßnahmen für das Gehäuse explosionsgeschützter Motoren

Das wichtigste wasserdichte Schutzobjekt des Motors ist das Motorgehäuse. Die Wasserdichtigkeit des Motors hängt vom Schutz des Gehäuses ab. Um das Vorhandensein von Feuchtigkeit im Inneren des Motors zu reduzieren, wird der Abdichtungsprozess des Gehäuses im Allgemeinen in zwei Aspekten gelöst. Die erste besteht darin, Maßnahmen zu ergreifen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern. Die zweite besteht darin, die Feuchtigkeit nach dem Eintritt rechtzeitig und effektiv abzuleiten. Wenn wir uns auf diese beiden Aspekte konzentrieren, können wir den folgenden wirksamen Schutz für die Schale bieten:

(1) Fügen Sie einen Wasserhaltering oder eine Regenschutzkappe an der Motorwellenverlängerung hinzu.

(2) Verwenden Sie Wellenoberflächen-Öldichtungen mit besserer Staub- und Wasserdichtigkeit, um gewöhnliche V-Ringe zu ersetzen.

(3) Motoren mit speziellen Einbaumethoden, wie z. B. V1-Motoren, müssen mit einer oberen Abdeckung auf der Windhaube ausgestattet sein.

(4) Bringen Sie einen Dichtungsring an der druckfesten Oberfläche des Anschlags an.

(5) Tragen Sie Dichtmittel auf die wichtigen Verbindungsflächen des Motors und die Befestigungsschraubenlöcher am Stator auf.

(6) Fügen Sie dem Stator ein explosionsgeschütztes Atem- und Ablassventil hinzu.

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4. Trocknungsmethode, nachdem der Motor feucht geworden ist

In einer feuchten Umgebung ist die Hauptursache für ein Durchbrennen des Motors die durch die Feuchtigkeit der Spule verursachte Verringerung der Isolationsleistung. Daher dürfen Motoren, die über einen längeren Zeitraum gelagert wurden, Unfälle wie Untertauchen oder Überflutung erlitten haben oder deren gemessener Isolationswiderstandswert unter 0.5 MQ liegt, vor der Verarbeitung nicht repariert oder getrocknet werden. , kann nicht direkt verwendet werden. Der Motor sollte unter Anleitung von Fachleuten getrocknet werden und der Motor kann erst eingeschaltet werden, wenn der Isolationswiderstand wieder den Normalwert erreicht hat. Die folgenden Methoden werden normalerweise zum Trocknen feuchter Motoren verwendet: Trocknungsverfahren mit zirkulierender Heißluft, Trocknungsverfahren mit Kugelbacken, Wechselstromtrocknungsverfahren, Niederspannungs-Gleichstromtrocknungsverfahren und Eisenverlusttrocknungsverfahren.

(1) Heißlufttrocknungsverfahren. Eine Trockenkammer aus wärmeisolierenden Materialien verfügt über einen Luftauslass oben und einen Lufteinlass an der Seite. Der Lufteinlass ist mit der Heizkammer verbunden. In der Heizkammer wird ein 220-V-Heizgerät mit ca. 3 kW Leistung installiert. Die heiße Luft aus der Heizkammer wird mithilfe eines Föhns in die Trockenkammer geleitet, um den feuchten Motor zu trocknen. Die Heißlufttemperatur in der Trockenkammer sollte auf ca. 100 °C eingestellt und nicht zu hoch sein.

(2) Glühlampen-Trocknungsverfahren. In einem Trockenraum mit Wärmedämmung, Luftauslässen und Thermometerbuchsen werden mehrere Glühlampen oder Infrarotlampen mit einer Leistung von ca. 4 bis 5 kW pro Kubikmeter Gehäusevolumen installiert, um den feuchten Motor zu trocknen. Der Motor kann entweder rundherum getrocknet oder der Rotor ausgebaut und die Glühlampe zum Trocknen in den Statorraum eingesetzt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Lampe nicht zu nah an die Spule gelangt, um ein Durchbrennen zu verhindern. Das Motorgehäuse kann mit Plane oder anderen Materialien abgedeckt werden, um es warm zu halten.

(3) Trocknungsverfahren mit Wechselstrom. Ziehen Sie den Motorrotor heraus und legen Sie dreiphasigen Niederspannungswechselstrom an die Dreiphasenwicklung an. Die Spannung sollte 7 % bis 15 % der Nennspannung der Wicklung betragen, der Strom 50 % bis 70 % des Nennstroms nicht überschreiten. Um Überstrom zu vermeiden, schalten Sie ein Amperemeter in Reihe in die Dreiphasenleitung. Bei zu hohem Strom muss dieser umgehend angepasst werden. Trocknen Sie die Wicklung mit Niederspannung. Es wird empfohlen, einen Induktionstransformator anstelle eines Spannungsreglers zu verwenden.